Двухкомпонентное литьё пластмасс под давлением

Оборудование предоставляет ряд важных преимуществ:

• Высокая точность. Под действием давления жидкий пластик равномерно распределяется по всей поверхности пресс-формы, что обеспечивает точное воспроизведение сложных элементов конструкции с минимальными отклонениями;
• Изготовление деталей сложной геометрии. Технология подходит для получения компонентов с тонкими стенками, множеством отверстий и изгибами, заложенными на этапе проектирования;
• Минимальное механическое вмешательство. После литья часто не требуется дополнительная обработка, а готовый компонент поступает к дальнейшему использованию без доработок;
• Высокая производительность. Серийный выпуск больших объемов продукции повышает эффективность работы, при этом форма служит длительное время без потери качества;
• Экономичность при массовом производстве. Себестоимость единицы продукции снижается при увеличении партии, так как основные затраты приходятся на подготовительный этап, выполняемый один раз для всей серии.

Технология включает несколько этапов. На первом этапе расплавленный полимер впрыскивается в отдельные матрицы, затем продукт перемещается в другую форму для заливки второго материала. Это позволяет изготавливать продукцию с различными геометриями и сочетаниями.

Полимер нагревается до вязкости, затем помещается в форму и охлаждается под давлением. Для крупных изделий используются термопластавтоматы с усилием смыкания до 1200 тонн.
Важной особенностью является возможность создания многослойных и многокомпонентных конструкций, что расширяет функциональность созданных объектов. Также применяется повышенная точность при контроле за температурой и давлением, что обеспечивает стабильность размеров и качества.

Для каждого метода требуются специализированные машины с несколькими узлами.

Основные подходы:

• Перенос заготовки

Заготовка сначала попадает в одну часть формы, затем перемещается в другую секцию, что позволяет точно распределить компоненты;

• Перемещение заготовки поворотом

Заготовка извлекается и поворачивается вокруг своей оси, что обеспечивает совмещение двух материалов;

• Совмещенная подача

Два компонента одновременно или с небольшой задержкой подаются в одну форму, что позволяет создать более сложную структуру;

• Последовательное многокомпонентное литье

Сначала подается один расплав, затем, после удаления заслонки, добавляется второй компонент. Это приводит к получению многослойной структуры.

Подбор полимеров определяет технологические возможности производства. Анализируют совместимость материалов, стойкость к истиранию, устойчивость к химическому воздействию, вязкость расплава.
Сцепление компонентов зависит от параметров процесса: температуры впрыска, конфигурации контактирующих зон, текстуры поверхности, порядка подачи каждого расплава, конструкции элементов при механической фиксации. Используют комбинации полимеров со схожими физико-химическими свойствами для повышения качества соединений.
Технология широко применяется в машиностроении, электротехнике, медицине, упаковочной отрасли, создании игрушек, крышек, защитных элементов, компонентов приборов и оборудования.
А также крупные детали, например для мебельной, автомобильной и авиационной области, а также различные упаковки и контейнеры.

Этапы выполнения процесса требуют строгой последовательности действий.

Этап подготовки определяет точность будущего изделия и надежность производственного процесса.

• Разработка цифровой модели. Создаётся трёхмерная модель по чертежам и техническим требованиям. Используются фото, эскизы и CAD-системы для формирования точной геометрии;
• Изготовление прототипа. Подготавливается образец для проверки размеров и функциональности. Прототип помогает выявить ошибки на ранней стадии;
• Проектирование пресс-формы. Разрабатываются чертежи, выбираются материалы, рассчитываются усилия смыкания и литниковая система. Определяется компоновка рабочих элементов;
• Изготовление пресс-формы. Каждый элемент изготавливается по индивидуальным чертежам и собирается в единый механизм. Настройка проводится перед запуском серийного выпуска.

Правильный выбор системы влияет на скорость выпуска и качество готовой продукции.

• Холодноканальная имеет простую конструкцию и высокую надежность. Литники отделяются вручную или автоматически, что увеличивает продолжительность цикла;
• Горячеканальная позволяет снизить количество отходов и ускорить процесс. Требует сложной регулировки и дороже в изготовлении и обслуживании.

Конструкция зависит от свойств используемых материалов, размеров готовых объектов и производственного объема.
Для прямого прессования форма создается как продолжение полости для нижней части изделия. Полимер нагревается до требуемой вязкости и под давлением формируется. Закрытие происходит по завершении работы.
Пресс-формы бывают с загрузочной камерой или без неё. Съемные используются для малых объемов, стационарные — для крупных партий. В стационарных извлечение выполняется специальным механизмом.
Также они бывают одно- и многоместными. Многоместные позволяют снижать расходы на единицу продукции, так как одновременно производятся несколько изделий.

Тестирование помогает устранить дефекты и повысить точность перед массовым выпуском. Изготавливается контрольный экземпляр для проверки качества и корректировки настроек. На этой стадии проводится анализ геометрии и структуры детали.

Работа повторяется многократно и состоит из нескольких последовательных операций.
Формование начинается с подачи расплавленного полимера под высоким давлением в рабочую полость. Затем материал равномерно распределяется по всей форме, обеспечивая воспроизведение контуров конструкции.
На этапе охлаждения происходит снижение температуры, что приводит к затвердеванию и стабилизации размеров. Изготовленные детали извлекаются, после чего процесс повторяется.
В результате чего формируются новые компоненты с высокими эксплуатационными характеристиками, такими как ручки и другие элементы.

Для эффективной работы важно правильно выбрать оборудование. Ключевыми характеристиками являются:

• Прочность и надежность устройства для обеспечения долгосрочной эксплуатации;
• Скорость работы, которая влияет на производительность и быстроту выполнения задач;
• Управление процессом должно гарантировать правильную дозировку компонентов и стабильное смешивание;
• Мощность установки, от которой зависит возможность работы с более сложными заданиями;
• Энергетическая эффективность, позволяющая минимизировать затраты на эксплуатацию;
• Гибкость настройки, необходимая для оптимальной работы с различными типами пластиков.

Двухкомпонентное литье пластмасс под давлением помогает сократить затраты на сырье и повысить прочность конечного продукта. Оставьте заявку и получите индивидуальную консультацию. Мы подберем оборудование, подходящее именно под нужды вашего производства.