Существует два способа изготовления пластиковых бутылок – двустадийный и моностадийный. Первый метод отличается тем, что процесс производства проходит в два этапа. Вначале в пресс-форме термопластавтомата изготавливается заготовка меньшего размера (преформа), а затем она помещается в выдувную машину, где разогревается и раздувается в выдувной форме сжатым воздухом до нужного объема. При использовании моностадийного способа ПЭТ-бутылки изготавливаются в один этап на одном виде оборудования.
Технологический процесс моностадийного производства
Оборудование для изготовления ПЭТ-бутылок по этой технологии совмещает в себе функции термопластавтомата и выдувной машины. Сырье загружается в бункер, откуда через дозатор попадает в цилиндр, где подвергается нагреву. С помощью шнека через впрыскиватель расплав подается в гнездо пресс-формы, где с помощью литья под давлением формируется заготовка бутылки (преформа) с готовым горлышком и резьбой и сравнительно толстыми стенками. Затем преформа в разогретом состоянии поступает в выдувную форму того же оборудования.
Выдувная форма смыкается, в горлышко заготовки вводится шток, через который в два приема подается сжатый воздух. В результате стенки разогретой преформы растягиваются, прилегая к внутренней поверхности выдувной формы. Полученное изделие охлаждается с помощью чиллера, после чего форма размыкается и из нее извлекается готовая бутылка.
Плюсы моностадийного метода
Благодаря одноэтапной технологии, сокращается время изготовления пластиковой тары и повышается производительность. Оборудование занимает меньше места, в результате чего экономится производственная площадь.
По сравнению с продукцией, изготавливаемой двустадийным способом, изделия имеют более высокое качество поверхности. Благодаря перемещению в пределах одной машины, можно изготавливать тару несимметричной формы. Еще одно преимущество – возможность производства тары не только из ПЭТ, но и из других полимеров, поскольку моностадийная технология позволяет лучше контролировать параметры разогрева сырья и преформ.
