При изготовления пластика нередко появляется брак. Чтобы этого избежать, необходимо использовать качественное оборудование - чиллеры для охлаждения, а также специальные датчики и регуляторы. Снижение давления в процессе литья увеличивает вероятность брака, например, появления пузырьков на пластиковых изделиях. Чтобы этого не допустить, нужно знать, в каким местах автомата происходит потеря давления и как устранить эту проблему.
Где теряется давление?
Максимальное давление расплава обеспечивается в сопле. Затем, выходя из него, смесь проходит через литниковую втулку. После этого расплав поступает в литьевой канал, а оттуда - до места впрыска. Далее он заполняет гнездо.
Чтобы определить, на каком именно участке теряется давление, необходимо провести испытание несколькими короткими циклами. На первом этапе нужно настроить термопластавтомат так, чтобы в месте впрыска образовывался мелкий комочек - для этого требуется регулировка запирающего клапана или позиции перехода к удержанию. На втором этапе необходимо настроить позицию перехода таким образом, чтобы заполнялись только литниковые втулка и литник. Третий этап - полный впрыск для очистки. После этого необходимо зафиксировать данные о давлении при переходе для каждого цикла. На их основе следует построить график или диаграмму с потерями давления в сопле, литьевой втулке и канале, точке впрыска и полости гнезда. Это позволит проанализировать, где именно происходят потери. Далее принимают решение об изменениях - увеличении размера литьевого канала, например. Однако при этом необходимо контролировать усилие сдвига, чтобы оно не уменьшилось, иначе сплав получится слишком густым.
Рекомендуется устанавливать датчики давления в форме для контроля, а также блоки его регулировки. Помогают избежать потери давления гидравлические двух- и трехпозиционные регуляторы объемного потока с компенсацией давления.
Необходимо отслеживать также и температуру, скорость перемещения шнека.
Рекомендуется применять устройства с цифровой индикацией для регулировки давления и других параметров.
