Сравнение литья под давлением и вакуумной формовки

Существуют такие способы изготовления пластиковых изделий, как литьё под давлением и вакуумная формовка. Прежде всего, они различаются технологиями формирования деталей.


Особенности литья под давлением


Литье под давлением — это способ изготовления изделий из пластика, который заключается в том, что расплавленный материал заливается в пресс-форму. Для этого используется инжекционно-литьевая машина — термопластавтомат. Литье под давлением обеспечивает высокую детализацию изделий, а также позволяет создавать предметы практически любых форм и размеров. В качестве сырья используются гранулированные термопласты.


Особенности вакуумного формования


Вакуумная формовка — это создание изделий из нагретых пластичных материалов с помощью вакуума. Формирование производится путём растягивания нагретого листа пластика поверх формы или внутри нее. После формования остатки пластика обрезаются. Используемые формы ограничены, углы изделия не должны быть острыми, потому что лист не сможет их правильно покрыть. Все готовые детали имеют полость, однако метод формовки позволяет добиться максимальной тонкости стенок изделия (от 0,05 мм). В отличие от литья, для вакуумной формовки используется менее разнообразный ассортимент сырья: акрил, полистирол, АБС-пластик, ПВХ, ПЭТ, важно, чтобы материал был заготовлен в виде листов.


Для облегчения процесса работы с горячим пластиком и повышения производительности используется система охлаждения — чиллер. Охлаждение ускорит процесс как при литье, так и при формовке.


Метод отлива деталей под давлением практически не ограничен формами, что делает его пригодным для любого производства, в отличие от формовки, также процесс литья проще автоматизировать, благодаря чему этот метод часто используется для масштабных работ, однако он подойдёт и для малого производства. Технология литья практически безотходна, в то время как при формовке из-за особенностей выполнения, остается множество пластиковых обрезков.


Преимущество формования в том, что оно позволяет производить очень тонкие, но большие (до 5 м) детали. Однако важно отметить, что вероятность брака при этом выше, чем при отливе.