Существуют два основных способа изготовления пластиковых изделий. Это прямое прессование и литье под давлением. При обоих методах для формирования пластикового изделия используют пресс-форму. Вторая технология позволяет изготавливать продукцию любой сложности и применяется гораздо чаще, чем прямое прессование.
Как производится литье под давлением
Технологический процесс отливки пластиковых изделий в термопластавтоматах проходит в несколько этапов:
- Гранулы термопластичного материала отмеряются в дозировочном устройстве и загружаются в цилиндр.
- Путем нагрева в цилиндре производится пластификация материала.
- При помощи шнека расплав через сопло и литник впрыскивается в сомкнутую формообразующую полость пресс-формы, заполняет ее и выдерживается под давлением.
- Производится охлаждение пресс-формы, в результате чего пластмасса затвердевает и формируются изделия.
- Пресс-форма размыкается и при помощи специального механизма из нее извлекается отливка.
В завершение готовые изделия отделяются от пластмассы, застывшей в литниках, и очищаются от облоя. Для обеспечения необходимого температурного режима пресс-формы оснащаются системой охлаждения, в которой циркулирует вода, температура которой понижается при помощи чиллера.
Преимущества литья пластмасс под давлением
К плюсам этого метода относятся:
- полная автоматизация технологического процесса, благодаря применению термопластавтоматов;
- возможность изготовления деталей с тонкими стенками любой сложной формы;
- высокая производительность, благодаря большой скорости работы литьевых машин и применению многогнездных пресс-форм;
- отсутствие необходимости в обработке отливок, кроме удаления литников и облоя;
- высокое качество изготовляемых деталей, точность размеров, гладкость поверхности;
- возможность использования отходов пластмасс для вторичной переработки.
Применяют литье под давлением в массовом производстве для выпуска крупных серий продукции. Из-за высокой стоимости оборудования использование этой технологии в мелкосерийном производстве экономически не целесообразно.
